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特種圓鋼
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15CrMoG圓鋼
  • 標準:GB/T 3077-2006
  • 牌號:15CrMoG圓鋼
  • 規格:1mm~400mm
  • 庫存:現貨庫存
  • 產地:國內
  • 產品詳情

  15CrMo鋼係珠光體組織耐熱鋼,在高溫下具有較高的熱強性(δb≥440MPa)和抗氧化性,並具有一定的抗氫腐蝕能力。由於鋼中含有較高含量的Cr、C和其它合金元素,鋼材的淬硬傾向較明顯,焊接性差。

  

  執行標準

  

  GB/T 3077-2006 鋼板標準GB/T11251-2009、舞陽企業標準、軍工標準。

  

  焊接性

  

  焊接材料

  

  針對15CrMo鋼的焊接性的工作特點,根據以往的經驗,參照國外提供的焊接工藝卡,我們選擇了兩種方案進行焊接試驗。

  

  方案Ⅰ:焊接預熱,采用ER80S-B2L焊絲,TIG焊打底,E8018-B2焊條,焊條電弧焊蓋麵,焊後進行局部熱處理。

  

  方案Ⅱ:采用ER80S-B2L焊絲,TIG焊打底,E309Mo-16焊條,焊條填充電弧焊蓋麵,焊後不進行熱處理。焊絲和焊條的化學成分及力學性能見表1。

  

  試驗結果

  

  試驗方案 拉伸試驗 彎曲試驗衝擊韌性試驗aky(J/cm2)

  

  抗拉強度δb/Mpa 斷裂部位 彎曲角度 麵彎 背彎 焊縫 熔合線 熱影響區(HAZ)

  

  方案Ⅰ 550/530 母材 50。 合格 合格 84.8 162 135.6

  

  方案Ⅱ 525/520 母材 50。 合格 合格 79.4 109.2 96.7

  

  焊接工藝

  

  方案Ⅰ:焊接預熱,采用ER80S-B2L焊絲,TiG焊打底。E8018-B2焊條,焊條電弧焊蓋麵,焊後進行局部熱處理。

  

  方案Ⅱ:采用ER80S-B2L焊絲,TiG焊打底。E309Mo-16焊條,焊條填充電弧焊蓋麵,焊後不進行熱處理。焊絲和焊條的化學成分及力學性能見表1。

  

  表1 焊接材料的化學成分和力學性能

  

  型號 C Mn Si Cr Ni Mo S P δb/Mpa δ,% ;

  

  ER80S-B2L≤0.05 0.70.41.2 <0.20.5 ≤0.025 ≤0.025 ≤500 25 ;

  

  E8018-B2 0.070.7 0.3 1.1 0.5 ≤0.04 ≤0.03 550 19 ;

  

  E309Mo-16≤0.12 0.5~2.5 0.9 22.0~25.0 12.0~14.0 2.0~3.0≤0.025≤0.035 550 25 ;

  

  焊前準備

  

  試件采用15CrMo鋼管,規格為φ325×25,坡口型式及尺寸見圖1。

  

  焊前用角向磨光機將坡口內外及坡口邊緣50mm範圍內打磨至露出金屬光澤,然後用丙酮清洗幹淨。

  

  試件為水平固定位置,對口間隙為4mm,采用手工鎢極氬弧焊沿園周均勻點焊六處,每處點固長度應不小於20mm。焊條按表2的規範進行烘烤。

  

  焊條烘烤規範

  

  焊條型號 烘烤溫度 保溫時間

  

  E8018-B2 300 ℃ 2h

  

  E309Mo-16 150 ℃ 1.5h

  

  工藝參數

  

  按方案Ⅰ焊前需進行預熱,根據Tto-Bessyo等人提出的計算預熱溫度公式:

  

  To=350√[C]-0.25(℃) 式中,To——預熱溫度,℃。

  

  [C]=[C]x [C]p [C]p=0.005S[C]x

  

  [C]x=C (Mn Cr)/9 Ni/18 7Mo/90 式中,

  

  [C]x——成分碳當量;

  

  [C]p——尺寸碳當量; S——試件厚度(本文中S=25mm);

  

  [C]x=C (Mn Cr)/9 7/90Mo=0.361

  

  [C]p=0.045 則To=138℃

  

  因此預熱溫度選為150℃。采用氧-乙炔焰對試件進行加溫,先用測溫筆粗略判斷試件表麵的的溫度(以筆跡顏色變化快慢進行估計),後用半導體點溫計測定,測量點至少應選擇三點,以保證試件整體均達到所要求的預熱溫度。

  

  焊接時,一層采用手工鎢極氬弧焊打底,為避免仰焊處焊縫背麵產生凹陷,送絲時采用內填絲法,即焊絲通過對口間隙從管內送入。其餘各層采用焊條電弧焊,共焊6層,每個焊層一條焊道。方案Ⅰ和方案Ⅱ的焊接工藝參數見表3、4。按方案Ⅰ焊

  

  表3 方案Ⅰ的焊接工藝參數

  

  焊道名稱 焊接方法 焊接材料 焊材規格/mm 焊接電流/A 電弧電壓/V 預熱及層間溫度 熱處理規範

  

  打底層鎢板氬弧焊ER80S-B2L φ2.4 110 12

  

  填充層焊條電弧焊E8018-B2 φ3.2 5 85~90 23~25150℃ 715。×75min

  

  蓋麵層 焊條電弧焊 E8018-B2 φ3.2 5 85~90 23~25

  

  表4 方案Ⅱ的焊接工藝參數

  

  焊道名稱 焊接方法 焊接材料 焊材規格/mm 焊接電流/A 電弧電壓/V 預熱及層間溫度 熱處理規範

  

  打底層 鎢板氬弧焊 ER80S-B2L φ2.4 110 12

  

  填充層 焊條電弧焊 E309Mo-16 φ3.2 90~95 22~24 / /

  

  蓋麵層 焊條電弧焊 E309Mo-16 φ3.2 90~95 22~24

  

  接時,層間溫度應不低於150℃,為防止中斷焊接而引起試件的降溫,施焊時應由二名焊工交替操作,焊後應立即采取保溫緩冷措施。

  

  熱處理

  

  采用方案Ⅰ焊接的試件,焊後應進行局部高溫回火處理。熱處理的工藝為:升溫速度為200℃/h,升到715℃保溫1小時15分鍾,降溫速度100℃/h,降到300℃後空冷。具體采用JL-4型履帶式電加熱器(1146×310)包繞焊縫,用矽酸鋁棉層保溫,保溫層厚度50mm,溫度控製采用DJK-A型電加熱器自動控溫儀。

  

  評定試驗

  

  試件焊後按JB4730-94《壓力容器無損檢測》標準進行100%的超聲波探傷檢驗,焊縫Ⅰ級合格。按JB4708《鋼製壓力容器焊接工藝評定》標準進行焊接工藝評定試驗。評定結果見表5。

  

  表5 焊接工藝評定試驗結果

  

  試驗方案 拉伸試驗 彎曲試驗 衝擊韌性試驗aky(J/cm2)

  

  抗拉強度δb/Mpa 斷裂部位 彎曲角度 麵彎 背彎 焊縫 熔合線 熱影響區(HAZ)

  

  方案Ⅰ 550/530 母材 50。 合格 合格 84.8 162 135.6

  

  方案Ⅱ 525/520 母材 50。 合格 合格 79.4 109.2 96.7

  

  從拉伸試驗結果可知,兩種方案的拉伸試樣全部斷在母材,說明焊縫的抗拉強度高於母材;彎曲試驗全部合格,說明焊縫的塑性較好。根據表5中的衝擊韌性試驗結果可知,方案Ⅰ的衝擊韌性明顯高於方案Ⅱ,證明方案Ⅰ的焊後熱處理規範比較理想,高溫回火不僅達到了改善接頭組織和性能目的,而且使韌性與強度配合適當。從室溫機械性能結果可知,所推薦的兩種焊接工藝方案均可用於現場施工。方案Ⅰ采用了與母材成分接近的焊條,焊縫性能同母材匹配,焊縫應具有較高的熱強性,焊縫在高溫下長期使用不易破壞。難點是焊後熱處理規範較為嚴格,回火溫度和保溫時間及加熱和冷卻速度控製不當反而會引起焊縫性能下降。方案Ⅱ采用了奧氏體不鏽鋼焊條施焊,雖然可以省去焊後熱處理,但由於焊縫與母材膨脹係數不同,長期高溫工作時可發生碳的擴散遷移現象,容易導致焊縫在熔合區發生破壞。因此,從使用可靠性考慮,現場采用方案Ⅰ施焊更為穩妥。

  

  4 結論

  

  15CrMo鋼厚壁高壓管的焊接采用兩種焊接方案均為可行。為了保證焊縫性能同母材匹配且具有較高的熱強性,采用方案Ⅰ效果更佳,關鍵是要嚴格控製焊後熱處理工藝。

  

  方案Ⅱ雖可省去焊後熱處理,但焊縫在高溫下發生碳的遷移擴散而導致焊縫破壞的可能性不容忽視,因此,隻有在焊後無法進行熱處理時才慎重采用。

  

  表麵熱

  

  熱處理是提高與改攣15CrMo合金圓鋼性能的極為有效措施,它對於產品的可靠性與經濟性均起到十分重要的作用。15CrMo合金圓鋼的熱處理通常包括普通熱處理(退火、正火、淬火、回火)和表麵熱處理(表麵淬火及化學熱處理一滲碳、氮化、滲金屬等)兩大類。

  

  在機械工程中,許多機器零件,例如內燃機的曲軸、齒輪、凸輪軸以及重要減速器中的齒輪等,不僅要求心部有足夠的韌性、塑性和抗彎強度,且要求表麵一定厚度內有高硬度、高耐磨性和高的疲勞強度。前述的各種整體熱處理方式難以同時滿足上述各項性能要求,采用表麵熱處理則是同時達到這些性能要求的有效方法。

  

  表麵熱處理就是通過改變15CrMo合金圓鋼表層的組織以改變表麵性能的一種熱處理方式。

  

  表麵淬火一一隻改變表層組織,而不改變表層化學成分的熱處理。它可以用高頻、中頻或工頻電流感應加熱方式或用火焰加熱方式實現。其共同特點是設法使15CrMo合金圓鋼表麵迅速加熱到淬火溫度,而在熱量尚未傳至零件心部時,隨即迅速冷卻,使表麵硬度高,而心部仍有較高韌性。

  

  化學處理一一使15CrMo合金圓鋼的表層化學成分與組織均發生改變的熱處理方式。化學熱處理按照15CrMo合金圓鋼表麵滲入元素的不同,可分為滲碳、氮化、碳氮共滲、滲金屬等方法。它對提高和改善15CrMo合金圓鋼的耐磨性、抗腐蝕性、抗疲勞性等是十分有效的。當前來化學熱處理發展迅速,新技術的應用甚多。



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